飯金沖壓件毛刺的成因及控制預防方法

由于飯金沖壓件具有生產(chǎn)、節省材料、成本低廉、性好等一系列優(yōu)點(diǎn)，所以在如今高度信息化的金屬加工中占據著(zhù)重要的地位，是飯金類(lèi)零件主要的生產(chǎn)手段之一。但沖壓件在加工中都不可避免地產(chǎn)生或大或小的毛刺，不僅影響產(chǎn)品外觀(guān)，還會(huì )影響產(chǎn)品性能與裝配質(zhì)量，增加機械運轉時(shí)的噪聲，成為設備故障的隱患，甚至在可觸及的范圍內因尖銳的毛刺造成人員的受傷。

隨著(zhù)貿易的蓬勃發(fā)展，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來(lái)越高，人們的意識也越來(lái)越高，各種標準不斷完善和提高，對沖壓件的毛刺要求也越來(lái)越高。本文對沖壓毛刺的成因進(jìn)行了探討，提出了毛刺的控制及預防技術(shù)，以及毛刺去除的方法，與業(yè)界同仁共享。

1.沖壓毛刺的成因

(1)凸凹模間隙不合理在沖裁模中，沖裁間隙Z是一個(gè)非常重要的工藝參數。間隙值的大小，直接影響到?jīng)_裁件剪切端面的質(zhì)量、沖裁力大小及沖模使用壽命。

(2)凸凹模間隙分布不均由于制造精度、定位元件磨損、安裝不合理等原因，造成凸模相對于凹模不對心，從而導致出現兩側沖裁間隙，進(jìn)而造成沖壓毛刺。

(3)模具工作面狀態(tài)存在問(wèn)題因加工或維護狀態(tài)不佳，加工面過(guò)于粗糙或有拉痕等缺陷，造成沖壓毛刺。

(4)模具制作工藝不合理由于工藝制定不合理，如線(xiàn)切割的引絲孔安排在了工作表面，導致沖壓時(shí)產(chǎn)生尖角。

2.沖壓毛刺常用測量及判定方法

(1)測量法用游標卡尺、外徑千分尺等測量毛刺高度，即毛刺高度二測量峰值一料厚平均值。根據毛刺高度的相對于料厚的百分比來(lái)判定毛刺是否超過(guò)限定值。

執行時(shí)，可參照原機械工業(yè)部發(fā)布的機械行業(yè)標準((JB/T4129沖壓件毛刺高度》。該標準適用于對毛刺高度有要求的金屬沖壓成品件，但是不適用于對毛刺有要求的成品件及沖裁件。

(2)推紙法使用70g/cm2紙，使其與行進(jìn)方向呈45°，沿沖壓零件有毛刺的邊緣向前推進(jìn)，按有無(wú)阻擋或紙張邊緣有無(wú)破損進(jìn)行判斷。此方法可適用于印刷、印染等行業(yè)，也可用于輸送紙張、布料等通路上的沖壓零件毛刺的檢測。

(3)手感或目測法用手觸摸毛刺部分，憑手感或通過(guò)目測來(lái)判定。此方法需要的經(jīng)驗，有的主觀(guān)性，適用于對外觀(guān)有要求的產(chǎn)品。

(4)掛絲法用一根細棉線(xiàn)沿毛刺邊緣行進(jìn)，根據是否被掛住或破損進(jìn)行判斷有無(wú)毛刺。適用于對產(chǎn)品精度有特定要求的零件。

(5)放大法使用指定倍數的放大鏡檢測，或是利用輪廓儀放大拍照后測量比對進(jìn)行判斷。適用于對產(chǎn)品有較及性能要求的零件。

3.沖壓毛刺的控制及預防

(1)選擇合理的沖裁間隙凸凹模只有在合理的間隙范圍內相互配合，才能合格的沖裁件，使得沖裁力降低，延長(cháng)沖模的使用壽命。(2)凸凹模間隙的控制方法在模具的制作及維護中，可根據情況采取如下方法控制凸凹模間隙：墊片調整法、透光調整法、鍍銅法、涂淡金水法、涂漆法、標準樣件法、切紙法、測量法，以及利用工藝定位 器法、工藝余量法和法等。

(3)刃磨法在模具的使用過(guò)程中，凸凹模逐漸被磨損，間隙逐步增大，當毛刺超過(guò)給定要求時(shí)，可采用刃磨的方法，重新找回合適的凸凹模間隙。但此方法有的限定條件，如凹模已經(jīng)磨損超過(guò)刃磨區域時(shí)將不再適用。

(4)采用沖裁或無(wú)毛刺沖壓工藝對于設計要求特別高的零件，在考慮成本的情況下，可采用沖裁或無(wú)毛刺沖壓工藝來(lái)避免毛刺的產(chǎn)生。

4.各種常見(jiàn)的毛刺去除方法及特點(diǎn)

(1)人工去除法手工去除毛刺是靠人工采用鋼絲刷、銼刀、刮刀、砂輪及砂帶機等工具沖壓件毛刺，此方法的特點(diǎn)是操作靈活，不受場(chǎng)地及設備的限制，對于異形零件特別適用。但是因其勞動(dòng)強度大、效率低、成本高，只適用于單件、小批量或試生產(chǎn)的沖壓件。

(2)滾筒研磨法使用滾筒研磨機并借助各種磨料不僅能去除毛刺，還能周邊倒棱，表面污漬、銹斑等。此方法操作簡(jiǎn)單，投資小，生產(chǎn)，但不適用于對零件表面有較的零件。另外，因為滾筒運轉過(guò)程中有噪聲，需要將設備安裝在單獨的密閉無(wú)人房間內。

(3)電化學(xué)方法通過(guò)局部電化學(xué)陽(yáng)溶解，來(lái)達到去除毛刺的目的。此方法在零件表面不產(chǎn)生殘余應力、熱應力，無(wú)劃痕和變形，同時(shí)不受材料硬度、韌性的影響。只要是導電材料均可加工，特別適用于去除復雜零件內腔的毛刺，以及使用常規方法不易去除的內表面毛刺。

(4)超聲波清洗法利用超聲波高頻振蕩原理微小毛刺，適用于小而的零件。

(5)模具拍平法使用45°模具凸模的斜面將毛刺拍平。此方法簡(jiǎn)單實(shí)用，適用于一般要求無(wú)毛刺的孔及外形處的毛刺去除。缺點(diǎn)是毛刺沒(méi)有被去除，而是被拍到了不影響功能的斜面上。

(6)噴射法其原理是將配制好的噴射材料，如粒度適合的砂子、玻璃珠、鐵丸等，以壓縮空氣為動(dòng)力，從噴嘴高速?lài)娚涞焦ぜ砻?。利用噴射材料的沖擊力，將零件表面的毛刺、污漬掉。此方法因為每次需要將工件裝夾到支架上，生產(chǎn)效率不高，所以只適用于小批量、大尺寸且需要立體去除毛刺的工件。

具體去除毛刺方法的選擇，需根據沖壓件材質(zhì)、尺寸形狀、批量大小、技術(shù)要求及成本經(jīng)濟性等多方面因索進(jìn)行綜合考慮。

分析總結得出的沖壓毛刺成因、檢測、控制及去除等方面的經(jīng)驗，希望與業(yè)界同仁共享，希望可以?huà)伌u引玉，共同探討。